MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING
5.1 Pengertian Material Requirements Planning
Perencanaan kebutuhan material adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders (Hendra Kusuma, 1999). Dengan kata lain Material Requirement Planning (MRP) adalah teknik atau prosedur yang sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur, dimana terjadi tahapan proses yang hirarkis, yaitu bahan mentah diproses menjadi komponen sub assembling, dan seterusnya hingga menjadi produk akhir. Jadi suatu item dibagi kedalam beberapa level yang saling bergantungan. (Hendra Kusuma, 1999).
Moto dari MRP adalah “memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat”. Berdasarkan MPS yang diturunkan dari Rencana Produksi, suatu system MRP mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa kuantitas item yang di pesan, dan bilamana waktu memesan item itu.
Adapun yang menjadi tujuan dari material requirement planning adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan ulang, sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi. Dengan demikian ada 4 hal yang dapat dilakukan oleh MRP, yaitu:
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Dalam hal ini kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar JIP/MPS terpenuhi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan, serta kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadualan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
Syarat-syarat yang harus terpenuhi untuk membuat MRP yaitu:
1. Harus ada JIP (Jadwal Induk Produksi) / MPS.
2. Rencana produksi yang menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir harus tersedia selama periode perencanaan.
3. Harus ada identifikasi khusus bagi setiap item persediaan.
4. Klasifikasi atas bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi, dan produk akhir harus jelas.
5. Harus ada struktur produk yang jelas.
6. Gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, melalui bahan baku hingga produk jadi.
7. Harus ada catatan tentang persediaan untuk semua item, baik kepersediaan saat ini maupun yang di rencanakan.
Asumsi-asumsi yang diperlukan untuk mengoperasikan suatu sistem Material Requirement Planning (MRP) adalah:
1. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi data status persedian dan data tentang struktur produk.
2. Lead time untuk semua item diketahui atau dapat diperkirakan.
3. Terkendalinya setiap item persediaan.
4. Tersediannya semua komponen untuk suatu perakitan pada saat pesan untuk perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan.
5. Pengadaan dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.
6. Proses pembuatan suatu item bersifat independent terhadap proses pembuatan item lainnya.
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada dalam MRP seperti di bawah ini:
1. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.
2. On Hand merupakan inventori on-hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stockroom.
3. Lot Size merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang memberikan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik lot-sizing apa yang dipakai.
4. Planning Horizon merupakan banyaknya waktu kedepan (masa mendatang) yang tercakup dalam perencanaan.
5. Gross Requirements merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu.
6. Projected On-Hand merupakan projected available balance (PAB), dihitung berdasarkan formula: on-hand pada awal periode: Schedule Recaipts Gross Requirements.
7. Projected Available merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventori pada periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
8. Net Requirements merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
9. Net Requirements = gross Requirements + Allocation + Safety Stock – Scheduled Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu.
10. Planned Order Reccipts merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan manufacturing atau pesanan pembelian) yang telah direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih.
11. Planed Order Relase merupakan kualitas planed order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu agar item dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.
